Оптимизация планирования и производственного учета станков на базе 1С:ERP в «ВСТЕК»

Описание

К моменту старта проекта компания уже использовала 1С:ERP и работала практически во всех подсистемах, однако система не была адаптирована под специфику производства станков. Ключевая проблема заключалась в том, что ресурсные спецификации не были оформлены так, как того требует логика 1С:ERP. Не существовало удобной и методичной информационной модели станка: состав изделия, узлы и операции были описаны фрагментарно и не позволяли эффективно использовать встроенные механизмы планирования.
Из‑за этого большой объем информации по составу станков и узлов приходилось вносить в систему вручную и в разрозненном виде. Это занимало много времени, повышало риск ошибок, затрудняло планирование и приводило к срывам сроков. Фактически срок изготовления заказов растягивался до пяти месяцев, а компания несла дополнительные репутационные риски перед заказчиками. При этом руководство опасалось, что более глубокое погружение в 1С:ERP только увеличит нагрузку на персонал и потребует еще больших человеческих ресурсов. 

Отдельной проблемой было штрихкодирование. Оно уже применялось на предприятии, но в существующей схеме производственного учета не давало желаемого результата: отставание от плановых дат сохранялось, а получение оперативной картины по статусу заказов было затруднено. Система не обеспечивала наглядного ответа на вопрос, укладывается ли производство в план по каждому заказу и узлу.

Коммерческий блок также был выстроен неэффективно: все карточки клиентов, коммерческие предложения, договоры поставки и печатные формы велись в Excel. Менеджерам было неудобно анализировать историю работы с клиентами, контролировать этапы сделок и формировать КП. Отсутствовали напоминания и системная работа с базой. Кроме того, номенклатура была описана так, что менеджеру приходилось вручную разбираться, какой именно станок с какими опциями он предлагает, и каждый раз "собирать" КП заново.
Понимая критичность всех вышеперечисленных проблем, руководство компании обратилось к команде «Первого Бита».
Первым этапом проекта стал анализ существующей системы управления. На этом этапе стало очевидно, что ключевой причиной проблем является отсутствие единой, формализованной информационной модели станков и четкой методики работы с ресурсными спецификациями, а также разрыв между фактическим ходом производства и планированием. Отдельно зафиксировали проблему «двойной жизни» данных: часть информации о заказах и изделиях жила в 1С:ERP, часть — в Excel и внутренних таблицах мастеров и конструкторов. 
По итогам обследования компания приняла решение не ограничиваться локальными доработками, а запустить полноценный проект по развитию 1С:ERP. Совместно с командой «Первого Бита» была сформирована концепция: 

• выстроить методику информационной модели станков (структура изделий, узлов и операций, привязка к срокам и ресурсам); 
• перестроить планирование производства с опорой на эту модель; 
• переосмыслить использование уже существующего штрихкодирования как инструмента оперативного производственного учета в 1С:ERP; 
• вывести коммерческий блок из Excel в 1С с единым справочником номенклатуры и шаблонами КП. 

Ключевой акцент был сделан на методологии планирования и организации производственного учета, а не на тотальной перестройке ИТ-ландшафта. Решение лежит в области методологии планирования и сфокусировано на том, как описывать изделия и узлы, как планировать их изготовление и как получать от производства достоверную информацию о фактическом ходе работ. Разработана методика, позволяющая вычленять трудоёмкие и критичные узлы и создавать ресурсные спецификации только для важных элементов конструкции. Это обеспечило: 

• использование стандартного механизма оперативного планирования в 1С:ERP без избыточной детализации; 
• снижение трудозатрат конструкторов и технологов на поддержание нормативно-справочной информации; 
• концентрацию планирования на тех узлах, которые действительно определяют срок изготовления станка. 

Еще одно важное решение связано с организацией ввода информации о ходе производства. Одним из обязательных условий заказчика было то, что внесение данных о готовности узла или всего изделия должно занимать не более 1,5 минуты и выполняться непосредственно рабочим, который выполняет сборку или изготовление. Для выполнения этого требования команда проекта доработала механизм работы со штрихкодами: рабочий сканирует штрихкод в сменном задании в начале и в конце работы. Такая доработка позволила встроить фиксацию фактического хода производства в привычный процесс, не перегружая исполнителей дополнительными действиями. При этом система получает оперативные данные о статусе узлов и изделий, что в сочетании с новой методологией планирования обеспечивает связку «план-факт» в рамках стандартных механизмов 1С:ERP и повышает прозрачность и управляемость производства.

В основе проекта лежит единая система на базе 1С:ERP, в которой сквозные процессы компании описаны через карту пользовательских историй: от первого запроса клиента до пуско‑наладки оборудования у заказчика. На основании этой карты была выстроена методология планирования по ключевым узлам и упрощённый ввод факта с рабочих мест.