Описание
В 2021 году ООО «Трансэнерго» запустило совместный проект с компанией «Первый Бит» по переходу на «1С:ERP Управление предприятием 2.5». На тот момент процессы компании были распределены между разными ИТ-решениями:
- 1С:Бухгалтерия 8 – для ведения регламентированного учета;
- 1С:Документооборот КОРП – для управления договорами и процессами согласования;
- 1С:Торговля и склад на платформе 7.7 – применялась для работы кладовщиков, там вёлся только оперативный складской учёт и товародвижение, база не была связана ни с бухгалтерией, ни с производственной системой;
- 1С:Комплексная автоматизация 2.4 – данная конфигурация содержала доработанный блок производства. Основной инструмент – отчет по производству лифтов с большим количеством информации, вносимой в систему вручную, и калькулятор расчета стоимости лифта. При этом оперативные процессы на производстве и расчёты велись в Excel, а отчеты заполнялись вручную. Механизма расчёта себестоимости и сбора управленческой отчётности не было. Отдел продаж использовал отдельный доработанный блок‑калькулятор в 1С для предварительного расчёта стоимости лифтов. Стоимость считалась по параметрам, которые менеджер вводил при общении с клиентом.
Основные предпосылки к переходу на единую систему класса ERP:
- Фрагментированность ИТ-ландшафта и сложность консолидации данных. Автоматические взаимосвязи между системами отсутствовали, обмен данными был нерегулярным и частично ручным.
- Отсутствие понимания и контроля себестоимости продукции и работ. Не было возможности по конкретному лифту увидеть детальный состав изделия (спецификацию) и собрать фактическую себестоимость по каждой позиции. Управленческий учёт вёлся вручную без сквозной аналитики. Проверка состава изделия и себестоимости затрудняла подготовку обоснований для контролирующих органов.
- Зависимость производственных процессов от знаний ключевого сотрудника. Важно было обеспечить взаимозаменяемость работников, создать условия для легкой адаптации новых сотрудников. Без автоматизированной системы новичкам требовалось много времени для вхождения в должность.
- Невозможность построить оперативную управленческую отчетность. Не было консолидированного отражения складских остатков и движения ТМЦ по организации. В бухгалтерском учёте операции отражались с задержкой: основная цель – закрытие отчётных периодов, а не оперативное управление.
Постоянно растущий объем информации в несвязанных между собой системах привел руководство компании к необходимости внедрения программного продукта для комплексной автоматизации учета, позволяющей охватить все подразделения предприятия. В рамках проекта внедрением были охвачены около 100 сотрудников компании, работающих в офисе и на производственной площадке. Главной задачей было сохранить всю рабочую историю компании и не нарушить бизнес-процессы, выстроенные за годы работы.
В ходе проекта были автоматизированы ключевые бизнес-процессы предприятия.
Бухгалтерия
Основные контрагенты заказчика – строительно‑монтажные организации, которые часто закрывают документы задним числом в конце года. Из‑за этого компания вынуждена дополнять данные за год и сдавать уточняющие декларации. Это потребовало многоэтапного переноса остатков:
- На конец года – первичный перенос складских остатков.
- После актуализации по результатам января – повторный перенос.
- В апреле – третий перенос, так как финансовый год закрывается в марте, а уточнения поступали до самого конца периода.
Снабжение
- Реализовали обработку для сводного анализа потребности в материалах и массового формирования заказов поставщикам с расширенными отборами, группировками и набором таких данных как: свободный остаток, нормативы min/max, количество товаров в пути с датой ближайшего поступления, основного менеджера, данные последней закупки (поставщик, цена, дата).
- Настроили автоматическое формирование серий номенклатуры при приемке с автоматическим заполнением реквизитов в ней (дата поступления, номер УПД, контрагент) для обеспечения прослеживаемости.
Склад
Разработали АРМ кладовщика, подключенное к ТСД. АРМ позволяет формировать документы перемещения путем сканирования единого штрихкода, содержащего одновременно номенклатуру и ее серию, а также указания МОЛ-получателя путем сканирования его именного штрихкода.
Сбыт
- Перенесли спецификации из прежних доработанных систем.
- Разработали параметрические ресурсные спецификации. Компания производит крупные изделия, проработка КД выполняется в процессе изготовления. В ходе проекта доработали документ по созданию плановой калькуляции, в котором работают конструкторы, технологи и логисты. На входе: менеджер ставит параметры, которые определил с клиентом. На выходе: исходя из указанных параметров по формулам и правилам, указанным конструктором или технологом, формируется спецификация конкретного изделия.
Всего в характеристиках более 100 параметров. Менеджеры при работе с клиентом вводят параметры лифта (высота, нагрузки, тип шахты, двери и пр.), конструкторы дополняют свою часть вводных. На основании этих параметров система автоматически рассчитывает ресурсную спецификацию изделия. В 1С:ERP завели порядка десяти шаблонных спецификаций для типовых моделей лифтов. При планировании и запуске производства шаблонная спецификация автоматически разузловывается, формируется конкретный состав материалов, полуфабрикатов, работ и т.д.
Производство
- Один из первых проектов, где реализовали схему динамического планирования производства в 1С:ERP.
- Настроили выгрузку информации из ERP для планирования производства за рамками 1С (для пользователей без доступа в 1С).
- Автоматизировали формирование комплекта документации по этапам производства. Комплект формируется путем автоматического поиска нужных файлов на локальном диске и системе.
- Создали обработку заполнения производственного процесса в спецификациях на основании данных о трудозатратах.
- Автоматизировали перевод этапов в статус «Начат» при определенных сценариях.
- Разработали АРМ мастера для отметки выполнения технологических операций путем сканирования штрихкодов непосредственного исполнителя и выполняемой производственной партии. Система отображает доступные операций в зависимости от профессии работника и контролирует вводимое количество. При этом, система распознаёт по характеристикам продукции те операции, которые не требуют выполнения для конкретного изделия (например, покраска для нержавеющей стали), и автоматически проводит как пропущенные без участия пользователя.
- Реализовали автоматическое формирование документов списания и выпуска (в т.ч. ордеров) на основании этапов производства регламентным заданием.
- Автоматизировали формирование производственной программы начальником производства из заказов клиента.
- Автоматизировали формирование комплектовочной ведомости на продукцию по параметрам ресурсной спецификации
- Реализовали возможность управления организацией-производителем при формировании этапов производства на входящие ДСЕ в рамках изготовления одной продукции с сохранением общей структуры изделия (если действовать через типовой функционал, то все выпуски система отнесет на ту организацию, от которой сделан заказ).
- Разработали отчет «Производственная программа», который аккумулирует всю ключевую информацию состояния выполнения производственной программы предприятия.
- Доработали возможность группового формирования партий (этапов) производства по любому выбираемому уровню изделия.
- Настроили вывод информации о необходимом количестве деталей к запуску, изготавливаемых из одного материала, для формирования карт раскроя с учетом минимального количества запуска.
- Настроили отправку пользователям уведомлений при изменении сроков в производственной программе.
- Разработали АРМ для выполнения приемки ОТК по выпускаемым изделиям. АРМ обеспечивает остановку дальнейшего движения изделия без согласования ОТК.
- Разработали АРМ для управления доставкой изделий (в т.ч. в разрезе грузовых мест).
- Разработали АРМ диспетчера для возможности отражения выпуска продукции, не открывая документы.
- Произвели интеграцию внешних сведений от поставщика по состоянию запуска, выпуска и отгрузки ключевых комплектующих.
- Настроили автоматическое формирование выпуска реализуемой работы с обеспечением списания всех ТМЦ, ранее закупленных для конкретной работы (обработка обеспечения потребностей).
- Реализовали возможность фиксации периодов производства на основе экспертных оценок
Документооборот
- Обеспечили интеграцию между учетной системой «1С:ERP Управление предприятием» и системой электронного документооборота «1С:Документооборот 8 КОРП» с расширением функционала по управлению договорами:
- Перенесли в ERP данные из «1С:Бухгалтерия ПРОФ» с предварительным сопоставлением договоров и документов, которые ранее велись независимо в «1С:Документооборот 8 КОРП»;
- Доработали бесшовную интеграцию под нестандартную модель ведения документов;
- Минимизировали согласование в ERP-системе, т.к. в 1С:ERP подтягиваются статусы из маршрутов согласования 1С:Документооборота;
- Реализовали механизмы поиска и сопоставления договоров в бесшовной интеграции по 17 видам договоров (аренда, кредиты, подряд, ГПХ, доп.соглашения и др.).
- В 1С:ERP реализовали разделение первичных документов по видам в соответствии с принятой классификацией в ДО (акты, декларации, КС‑2/КС‑3, накладные, УПД и т.п.)
- Настроили триггеры, при которых уведомление должно уходить следующему ответственному по процессу
Трекер задач
На платформе 1С:Элемент реализовали систему контроля входящих заявок от пользователей. Система доступна каждому сотруднику предприятия. Пользователь оформляет заявку, она автоматически попадает в лист заявок, которые нужно отработать проектной команде. Дополнительно система отправляет уведомление в мессенджеры (Telegram и VK) чтобы заявки точно не были пропущены. Этот инструмент позволил по скорости реакции оказывать поддержку уровня SLA.
